产能过剩近三亿吨水泥大船如何脱困-【新闻】

产能过剩近三亿吨 水泥大船如何脱困？

中国水泥协会会长乔龙德在日前召开的中国水泥协会第七次会员代表大会上表示，未来几年，我国水泥行业将进入全局产能过剩、低速发展微利时代。毫无疑问，转变发展方式、加快转型升级是水泥行业减负解困的唯一出路。

新型生产技术仍落后于世界先进水平

作为典型的“两高一资”行业，水泥行业近年来一直备受“产能过剩”困扰，中国水泥协会会长乔龙德在日前召开的中国水泥协会第七次会员代表大会上表示，未来几年，我国水泥行业将进入全局产能过剩、低速发展微利时代。毫无疑问，转变发展方式、加快转型升级是水泥行业减负解困的唯一出路。

水泥行业向哪转？怎么转？业内专家表示，从根本上说，我国还不是水泥强国，产业的技术结构、组织结构和产品结构亟待提高，对水泥工业而言，“十二五”要实现由大变强的目标，需要加快转变发展方式，在控制总量、有序发展的前提下，完成产业结构调整的历史性任务；通过科技创新和技术进步，实现产业升级和又好又快发展。

有没有亮丽前景？

节能减排空间仍然存在，协同处置还需技术政策探索，矿产资源开发水平有待提升

来自中国水泥协会的数据显示，“十一五”期间，水泥行业在节能减排方面取得了显著成绩，5年内，行业万元增加值能耗水平比2005年下降了35%，远超当初确定的20%目标。但是在采访中，业内一些专家也对记者表示，从总体上看，目前全国还有一定量以立窑和小粉磨站为代表的落后生产工艺；同时，一批早期建设的中小规模预分解生产线的装备水平已相对落后；由于管理水平的差异，部分企业的能耗、物耗指标与国际先进水平，包括与国内先进水平相比有较大差距，行业节能减排空间仍然存在。

“十二五”水泥行业大力推进节能减排仍是工作重点，行动需从哪些方面入手？对此，中国水泥协会秘书长孔祥忠接受记者采访时表示，一方面，应该鼓励企业节能减排从被动上升为自主行为，并通过提高管理水平和技术升级将政策要求落到实处；另一方面，国家也可以考虑在政策和资金上给予一定的支持和倾斜，引导企业加快技术改造和技术升级。

我国水泥工业利用各种工业废渣作为混合材或原料已有数10年的历史，并且已达到了较高的利用水平。目前年工业废渣利用量已超过4亿吨，平均吨水泥利用量约200千克。主要有粉煤灰、煤矸石、硫酸渣、电厂脱硫石膏等工业废渣或尾矿。近年来，国内不少水泥企业探索利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市污泥、生活垃圾、焚烧飞灰等难以处置、危害环境的工业和生活废弃物，在技术、设备、管理上已经取得实效。

在采访中，一些业内专家认为，目前，推广利用水泥窑协同处置固废还存在难度，主要集中在政府支持力度小和受到相关部门利益的制约等方面。而许多水泥企业都表示，愿意积极参与到协同处置环节中来，希望有关部门通过政策制订和积极引导打破体制上的瓶颈；企业则需要加快探寻更为完善的协同处置工艺路线，加大技术和装备研发。“通过以点代面，逐步推广，使水泥行业逐步向静脉产业拓展，成为大中城市不可或缺的功能产业和城市净化器。”

在采访中，关于石灰石矿产资源开采和管理滞后、资源综合利用水平不高的问题也引起业内人士关注。专家表示，“十二五”水泥行业提高资源利用率要从源头抓起，加强矿产资源的保护和合理开发，彻底扭转当前许多水泥矿山资源开采方式陈旧，管理水平落后、掠夺性开采严重的局面，并增加对脱硫石膏、电石渣、建筑垃圾等综合利用，做到水泥生产与环境共容。

产业结构如何优化？

要从根本上改变低品质、高消耗、高污染的现状

年年淘汰，年年过剩。如今，我国水泥行业过剩已近3亿吨。在乔龙德看来，要解决水泥行业产能过剩问题，首要严控增量，同时优化存量。对于控制总量，乔龙德表示，最重要的是控制新增产能，此外还要继续淘汰落后产能，包括早期的新型干法水泥生产线，主要是一些环保不达标的新型干法水泥生产线也要淘汰。

在采访中，业内专家一致认为，“十二五”时期，水泥工业不仅仅是淘汰落后的生产能力，而是要从根本上改变行业低品质、高消耗、高污染的现状。大部分地区都应该考虑列出近期内彻底淘汰落后产能的时间表，淘汰范围不仅是立窑和小粉磨站，对于国内早期建成的一批中小规模生产设备和配套设备，已经相对落后、物耗、能耗和排放指标不能达标的新型干法生产线也要列入淘汰计划。

据了解，目前全国大部分地区水泥生产能力基本可以满足经济建设的需要，新型干法水泥的发展总体进入填平补齐的阶段。做好区域水泥布局的调整，各地区需要综合考虑原、燃材料的供给条件、获取成本、物流条件，并统筹考虑和全面分析资源环境承载能力、市场发展潜力等发展要素，结合地区规划进行科学合理的布局。“产能过剩地区通过市场和行政手段双重手段，抑制过度增长；产能有缺口地区，通过产业政策和发展规划的引导，实现有序发展。”

“未来随着经济发展，能耗、排放问题都将成为硬性标准，不符合排放标准的工业企业直接关停这种硬性措施或许将出现在不远的将来，水泥工业必须未雨绸缪，提前实现行业能耗、排放、环保等标准的提高，这样才能在以后的更高环保要求中占据主动地位。”乔龙德说。

随着行业产能过剩，市场竞争愈加激烈，水泥企业的利润空间被压缩的越来越小。延伸产业链是提高企业市场竞争能力的重要环节。目前，世界主要大型水泥集团均形成了规模庞大的水泥、建筑骨料——水泥混凝土及制品，乃至延伸到建筑领域的完整产业链条。

拉法基集团董事长兼首席执行官乐峰在接受记者采访时介绍说，拉法基前不久推出的可持续建筑新产品系统，包括用于路面铺装的透水混凝土系统、用于优化建筑结构系统的高强混凝土、用于建筑节能保温的轻骨料混凝土等。特别是一种新的用于路面铺装的透水混凝土系统，不仅具有装饰功能，更主要的是可以通过优化排水管理，来减少城市道路的积水风险。

对于水泥企业而言，向下游做水泥产品的精深加工，提高产品的技术含量，有利于形成差异化竞争战略和扩大效益空间的趋势。作为资源性行业，水泥行业从来都是高度依赖资源而得以生存的，然而，在资源有限的前提下，如何依靠技术创新，通过内生和外延式发展，积极拓宽发展空间，是一个亟待解决的问题。

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靠什么摆脱困境？

集合优秀产能、先进技术集成创新，全面实现水泥行业绿色产业功能

中国的水泥产量占全球一半以上，全局性的“产能过剩”使行业企业面临着前所未有的困境。水泥行业要想摆脱困境就必须要有新内涵、新水平和新支撑。乔龙德表示，水泥工业新发展最根本、最关键、最核心的是技术研发与创新。

当前，我国新型干法水泥生产技术已进入成熟期，但总体技术装备仍然稍落后于世界先进水平，技术最为先进的国产装备6000t/d生产线，其能耗、控制水平、运转率及可靠性方面与国外先进水平相比仍有一定差距，在环境负荷与环境影响评价方面，在协同处理废弃物方面差距也较大。

对此，中国水泥协会名誉会长雷前治指出，2008年以前建设的新型干法水泥生产线，特别是民营资本建设的那批生产线，与近几年新建线相比，还相对落后；二是装备，特别是一些单机，受材质和加工水平的制约，与国际先进水平相比也存在一定差距。

与此同时，我国目前新型干法工艺的发展过多地集中在对成熟工艺技术和成熟国产化装备的平行推广。而新一代的技术创新和更高层面的技术提升没有引起足够的重视。为此，中国建筑材料联合会计划用4~5年时间，组织并凝聚全行业力量，在现有水平基础上，完成我国第二代新型干法水泥的创新研发任务。

记者了解到，第二代新型干法水泥创新研发并非简单的技术升级，而是一场与过剩产能和落后发展模式的博弈。“将从目前国内最先进的生产线中将最先进的技术组合起来，与国外最先进企业对标，找出差距，从设计优化、工艺改革、自主创新、装备提升、低碳技术开发、节能减排等方面进行攻关，全面提升新型干法水泥生产线的产品制造、协同处置废弃物、综合利用资源和减少二氧化碳排放等绿色产业功能。”相关专家介绍说。

第二代新型干法水泥技术研发领导小组副组长、中材集团总经理刘志江介绍说，我国水泥工业发展已经进入了一个新阶段——第二代新型干法水泥技术的研发阶段。其主要产品具有高效节能减排、“协同处置”废弃物、充分利用余热、高效防治污染、低碳技术等功能，其产业将逐步发展成新型环保产业的一员；将达到吨熟料热耗650kcal/kgcl、吨水泥电耗80kWh/t水泥、吨水泥废弃物替代量可达400kg、废弃物燃料替代率可达30%的目标。

“在现有新型干法水泥生产技术的基础上，继续协同优化生产各子系统，进一步提高换热效率和能源利用效率；在保证环境和设备安全的条件下，最大限度地提高对废弃物的处理能力，满足水泥窑协同处理城市生活垃圾、工业废弃物等要求；满足大气污染控制要求，实现多项指标的在线监控和离线协别监控等。”第二代新型干法水泥研究工作小组成员、中材国际工程股份有限公司总工程师蔡玉良说。

“第二代新型干法技术的研发是一个系统工程，涉及到水泥工艺、机械加工制造、信息技术多个学科，以及企业、科研单位、高校等多个研发实体。”刘志江提出，在目前市场经济的环境下，协同创新无疑是聚集研发资源，实现国家层面技术创新的一个有效途径。在新产品和功能水泥的开发、“协同处置废弃物”以及发展循环经济等方面，集成创新将有所发展。

数据

截至2011年底，我国新型干法水泥生产线已达1513条，水泥总产量达到20.85亿吨，新型干法水泥产量约为总产量的89%，约占世界总产量58%。在预分解窑节能煅烧、原料均化、“料床”粉磨、自动化控制和环境保护技术、余热发电技术等方面，从设计到装备制造已快速接近世界先进水平。

2010年，我国吨水泥熟料烧成耗标煤约为115千克标准煤，比2005年下降20%；万元增加值综合能耗约为8.2吨标准煤，比2005年下降41%，万元增加值二氧化碳排放强度下降35%。

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